BYD à Wenzhou : cinq minutes de recharge, que promet la nouvelle Blade Battery ?

TVS News AI, supervisé éditorialement, présente BYD à Wenzhou : cinq minutes de recharge, que promet la nouvelle Blade Battery .

Le chiffre cinq minutes fait sensation, mais il nécessite une traduction précise : selon BYD, une borne de recharge flash de 1 500 kW permet de faire passer l’état de charge d’une voiture équipée de la deuxième génération de Blade Battery de 10 à 70 % pendant ce temps. Il ne s’agit donc pas d’une recharge complète.

Pour correctement évaluer cette annonce, il vaut mieux jeter un coup d’œil derrière l’usine. Frandroid a visité à Wenzhou le site où BYD produit déjà les nouvelles cellules. Celles-ci sont fabriquées à partir de feuille de cuivre, de pâte de graphite et d’autres composants pour former de longues cellules plates, ensuite directement intégrées au pack de batteries ou même à la structure du véhicule.

6,5 milliards de yuan pour une capacité annuelle de 20 GWh

Le site de Qiaotou

L’usine appartient à FinDreams Battery, la filiale batteries de BYD. Elle se trouve dans la commune de Qiaotou, dans le district de Yongjia, au nord de Wenzhou, dans la province chinoise du Zhejiang. Le projet a été signé avec les autorités locales à la fin de 2022 ; la pose de la première pierre a suivi au début de 2023.

La première phase prévoit 6,5 milliards de yuan, soit environ 800 millions d’euros. La capacité initiale de 20 GWh par an suffirait, selon BYD, à équiper environ 200 000 véhicules électriques. Environ 6 000 emplois sont prévus à long terme. La première ligne devait entrer en production en 2024.

Plus que des voitures BYD

FinDreams Battery ne fournit pas exclusivement les véhicules BYD. D’autres constructeurs s’y approvisionnent également en batteries. La fabrication sur place est d’autant plus visible que BYD ne produit pas les Blade Battery uniquement comme composants pour sa propre motorisation, mais également via une activité de batteries dédiée à plusieurs marques.

Juste à côté du site se trouvent un circuit de test et un parcours tout-terrain avec des pentes et des passages techniques. BYD y a également aménagé son troisième centre de médias en Chine. Le site réunit ainsi sur un même lieu la production de cellules, les tests de véhicules et la communication sur les nouvelles technologies.

La cellule de 96 centimètres exige une précision à l’échelle du micromètre

Du cuivre à l’anode

La première étape de production consiste à éliminer les impuretés métalliques. Un système automatisé utilise des filtres magnétiques pour retirer de la pâte de graphite les micro-particules de fer et les autres résidus métalliques. Ce nettoyage doit empêcher l’endommagement du séparateur et la formation d’un court-circuit interne dans la cellule terminée.

BYD applique la pâte sur une feuille de cuivre, la sèche dans de longs fours puis la roule entre deux grands rouleaux pour former une électrode régulière. Le constructeur annonce 120 mètres par minute, avec une tolérance d’épaisseur de 2 micromètres. À titre de comparaison, un cheveu humain mesure environ 50 à 100 micromètres d’épaisseur.

La taille de la cellule Blade constitue une particularité technique. La version longue mesure environ 96 centimètres. Dans la première usine de batteries Blade à Chongqing, BYD recouvre donc simultanément des bandes de 130 centimètres de largeur maximum sur leurs deux faces, en citant un écart de moins de 1 % de poids par unité de surface.

Pourquoi la lame n’est pas simplement enroulée

Contrairement à une cellule prismatique classique, la Blade Battery n’est pas enroulée en spirale. Ses électrodes sont empilées couche par couche : anode, séparateur, cathode, séparateur. BYD a développé pour cela des machines 书，专用于 atteindre 0,3 seconde par feuille. Chaque couche doit être parfaitement alignée afin que la cellule atteigne la capacité souhaitée et vieillisse de manière uniforme à long terme.

Les languettes des électrodes sont ensuite soudées et reliées aux connexions de la cellule. La source mentionne un soudage par ultrasons et au laser réalisé par des robots. Une résistance de contact trop élevée réchaufferait la cellule, précisément lors des recharges rapides, une situation que BYD cherche à éviter avec la deuxième génération.

De 10 à 70 % en cinq minutes, sur la borne de BYD

Les paliers de recharge

BYD a présenté la deuxième génération de Blade Battery le 5 mars 2026. Selon le constructeur, elle repose sur six ans de recherche et offre 5 % de densité énergétique supplémentaire par rapport à la première génération. La version longue de cellule atteint, selon BYD, jusqu’à 210 Wh/kg au niveau de la cellule.

Pour la recharge, BYD avance trois valeurs concrètes :

• 10 à 70 % en cinq minutes
• 10 à 97 % en neuf minutes
• 20 à 97 % en douze minutes à moins 30 degrés Celsius

Ces temps presupposent une borne BYD de 1 500 kW. Sans une telle infrastructure de recharge flash, la Blade 2.0 ne peut pas accepter la puissance annoncée. BYD prévoit d’installer 3 000 bornes de ce type en Europe. Cela représente la moitié des 6 000 stations que le constructeur veut déployer au total hors de Chine.

Ce que BYD a modifié techniquement

Pour obtenir une puissance de recharge élevée, BYD a retravaillé trois composants de la cellule. La cathode utilise une granulométrie multimodale. Un nouvel électrolyte optimisé par l’IA doit améliorer la conductivité ionique. Dans l’anode, les particules de graphite sont désormais orientées perpendiculairement à l’électrode, afin que les ions lithium puissent pénétrer plus rapidement. La couche protectrice SEI a également été rendue plus fine et plus dense.

Pour que la recharge soit non seulement rapide, mais aussi contrôlée, chaque cellule passe par un contrôle qualité et une première recharge. C’est lors de cette formation que se forme la couche SEI. Les cellules mûrissent ensuite sur de grandes étagères avant que la tension, la résistance interne et la capacité ne soient mesurées individuellement. Les cellules non conformes sont écartées.

Cell-to-Pack et Cell-to-Body au lieu de petits modules

La forme en feuille devient un composant

BYD n’installe pas les longues cellules dans de petits modules comme dans une batterie classique. Elles sont directement intégrées au pack, ou même à la structure du véhicule. Parce que les feuilles resemble à des supports, elles peuvent prendre en charge une partie du châssis. Avec la deuxième génération, BYD remplace également le système traditionnel de refroidissement à l’eau glycolée par un refroidissement direct au fluide frigorigène au-dessus et en dessous des cellules.

Le premier modèle européen

Selon la source, le premier véhicule équipé de la nouvelle batterie à arrive en Europe en avril : la Denza Z9 GT. BYD annonce pour ce modèle une autonomie de plus de 1 000 kilomètres selon le cycle chinois CLTC. Le prix de départ est d’environ 115 000 euros.

La deuxième génération de Blade Battery existe également dans une version plus courte, de 50 à 58 centimètres. BYD la destine davantage aux fortes puissances de recharge et aux véhicules hybrides, tandis que la version longue est optimisée pour la densité énergétique.

C’est précisément cette transition qui conditionne le plan de production de BYD. Au printemps, le constructeur a dû, selon les informations de CnEVPost, faire face à des retards de production et à un manque de capacité. La visite à Wenzhou révèle donc un point stratégique : la nouvelle génération de batteries n’est pas seulement une annonce, elle est déjà produite dans une usine construite expressément pour elle.

Ce que les cinq minutes signifient vraiment pour vous

Le principal argument de BYD est l’association entre fabrication et produit : les cellules sont produites dans une usine d’une capacité annuelle initiale de 20 GWh, et le premier modèle européen équipé de la Blade 2.0 est déjà désigné. Cela rend la technologie plus concrète qu’une simple annonce de produit.

Le calcul inverse est tout aussi précis : cinq minutes signifient un passage de 10 à 70 %, et non une recharge de presque vide à pleine. Il faut également disposer d’une borne BYD de 1 500 kW, dont le déploiement en Europe n’est encore que prévu. Le rapport de visite de l’usine réalisé par Frandroid ne documente aucune mesure indépendante permettant de confirmer les valeurs du constructeur sur une autre borne.

En pratique, l’ordre est donc déterminant : la fabrication de cellules à Wenzhou est démontrée, les bornes de recharge flash sont annoncées et les temps de recharge proviennent de BYD. Savoir si cela se traduira par cinq minutes dans la vie quotidienne dépendra non seulement de la batterie, mais aussi de la disponibilité d’une borne adaptée.